Um dos principais objetivos do pensamento Lean é alcançar o fluxo contínuo. O fluxo ideal é alcançado quando todo desperdício é eliminado, os elementos de trabalho são equilibrados e o estoque em processo (WIP) é eliminado. Quaisquer erros e problemas de se tornam óbvios em um processo projetado para fluir e, portanto, corrigidos rapidamente atuando na causa raiz, para que o problema não ressurja.

A Toyota não inventou a produção em fluxo, e sim aperfeiçoou ao extremo. A revolução industrial do conceito de produção em fluxo ocorreu no início do século XX com a produção do modelo Ford T. O insight de Henry Ford, posteriormente adaptado para a produção do modelo T, ocorreu em uma visita à um frigorífico onde observou todo o processo de abate e processamento de carnes.

O fluxo contínuo perfeito raramente é alcançado, mesmo em processos bem projetados. Desta forma, utilizar estoques mínimos e controlados entre o processos, evita que paradas e desequilíbrios que venham a ocorrer, suavizando o impacto desses problemas. A Toyota divide as suas linhas de montagem em etapas e constroem pequenos buffers de WIP antes e depois, para lidar melhor com pequenas paradas.

Qual é o trajeto linear que os produtos produzidos na sua empresa possuem, desde a saída das matérias primas dos caminhões até o envio de produtos acabados ao Cliente? A melhor maneira de eliminar os desperdícios entre estes processos é realizando workshops de Fluxo Contínuo, engajando as pessoas na implantação para garantia da sustentação dos resultados.