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Aumento da produtividade ou flexibilidade no atendimento aos clientes? Como potencializar resultados na sua organização no curto, médio e longo prazo?
A metodologia de Setup Rápido, também conhecida como SMED, é um método desenvolvido na década de 50 pelo engenheiro da Toyota, Singeo Shingo, que levou 16 anos de aprimoramentos. O objetivo principal dessa metodologia é reduzir o tempo de execução da operação de setup para dez minutos ou menos, ou seja, um número expresso em um único dígito.
O elevado tempo de troca de ferramentas em fábricas que utilizam várias máquinas acarreta em um alto lead time e improdutividade. A metodologia de Setup Rápido consiste em converter a maior quantidade possível de atividades externas em internas e torná-lo o mais simples possível.
O principal benefício do Setup Rápido é a redução do tempo de setup. Isso leva a uma redução do lead time, que é o tempo entre a colocação do pedido pelo cliente e a entrega do produto final. Com uma redução significativa no lead time, as empresas podem melhorar a satisfação do cliente e aumentar a eficiência da produção.
Outro benefício é a redução de custos. Com uma redução no tempo de setup, as empresas podem reduzir o desperdício e os custos de armazenamento de produtos em estoque. Além disso, a redução do tempo de setup permite que as empresas produzam em lotes menores, o que reduz o risco de excesso de produção.
A implementação do Setup Rápido pode ser dividida em seis etapas principais conforme descrevemos abaixo:
1ª Fase do SMED: Conheça a operação de setup atual
O primeiro passo para otimizar a operação de setup é entender como ela é realizada atualmente. É importante observar todas as etapas envolvidas, registrar cada atividade, identificar todas as ferramentas e equipamentos necessários, além de anotar o tempo gasto em cada uma das tarefas. Essas informações são valiosas para o planejamento da otimização.
2ª Fase do SMED: Examine a operação de setup atual
A partir das informações coletadas na primeira fase, é hora de examinar a operação de setup com mais detalhes. É importante distinguir as atividades de setup interno (quando a linha de produção precisa ficar inoperante) e as atividades de setup externo (quando a linha de produção pode continuar operando). Identificar as atividades que não agregam valor e que podem ser eliminadas ou combinadas é fundamental para a otimização.
3ª Fase do SMED: Otimize a operação de setup interno e externo
Com as atividades de setup identificadas, o próximo passo é otimizá-las. É importante criar uma sequência lógica de execução das tarefas, eliminando, combinando, reduzindo ou simplificando as atividades que não agregam valor.
Lembrando que as atividades externas são, em geral, mais interessantes do que as atividades internas, pois a linha de produção pode continuar funcionando enquanto elas são realizadas.
4ª Fase do SMED: Ensaie e examine a nova operação de setup
Depois de definir uma nova sequência de atividades, é hora de ensaiá-la em diferentes turnos, operadores, linhas de produção e produtos. Nessa fase, é importante identificar quaisquer ajustes ou pequenas alterações que precisam ser feitas para melhorar ainda mais a eficiência do processo.
5ª Fase do SMED: Uniformize a nova operação de setup
O tempo de setup reduzido drasticamente nos processos envolvidos na aplicação do SMED. A tarefa então é garantir que o cumprimento deste novo procedimento seja de fato mantido pelos operadores.
Para isto, o emprego de um simples e objetivo Procedimento Operacional Padrão (POP) em conjunto com a ilustração de um fluxograma pode ajudar. Alocar este documento em um local de fácil acesso e realizar o devido treinamento de todos os envolvidos também é primordial para a manutenção do SMED.
6ª Fase do SMED: Estabeleça um sistema de desempenho
Melhorado o tempo de setup, posteriormente deve-se buscar um desempenho ainda melhor. Neste caso, o emprego de um sistema de monitoramento que revele e estimule as reduções de tempo de setup é uma ótima dica para alcançar metas cada vez mais competitivas através do SMED.
A implementação do Setup rápido pode ser desafiadora para algumas empresas, especialmente aquelas que possuem processos complexos. Alguns dos desafios mais comuns incluem resistência dos funcionários à mudança, falta de recursos e suporte insuficiente da gestão.
A resistência dos funcionários pode ser um obstáculo significativo para a implementação do Setup Rápido, pois muitos trabalhadores podem resistir a mudanças em suas rotinas diárias de trabalho. É importante envolver os funcionários desde o início do processo e oferecer treinamento adequado para garantir que eles entendam os benefícios do novo processo.
A falta de recursos também pode ser um desafio. A implementação do Setup Rápido pode exigir investimentos em novas ferramentas, equipamentos e tecnologias. Além disso, pode ser necessário dedicar tempo e recursos para treinar a equipe e implementar as soluções propostas.
Por fim, a falta de suporte da gestão pode ser outro desafio. É importante que a alta gestão esteja comprometida com a implementação do Setup Rápido e forneça recursos adequados para garantir que o processo seja bem-sucedido. A falta de suporte da gestão pode levar a uma falta de priorização do processo e recursos inadequados para implementá-lo.
A metodologia de Setup Rápido pode ser uma ferramenta valiosa para melhorar a eficiência da produção e reduzir o lead time. A implementação do processo pode ser desafiadora, mas envolver os funcionários desde o início e garantir o suporte da gestão pode ajudar a superar esses obstáculos.
Entendemos que um projeto de Setup Rápido não termina com a impressão do roteiro de Setup (novo padrão de execução), mas sim, neste momento, inicia-se o processo de melhoria contínua. A liderança tem papel fundamental no incentivo à eliminação das causas raízes dos problemas de não atendimento do tempo.
Um grande equívoco é utilizar esta metodologia apenas para ganho de produtividade. A globalização do mercado exige mais customização, agilidade e flexibilidade de produção. Quando a aplicação do Setup Rápido não está alinhada a estratégia do projeto, os ganhos serão apenas pontuais. Porém, quando o foco é uma Jornada Lean consolidada, este alinhamento se torna imprescindível. Com a implementação bem-sucedida desta metodologia, as empresas podem reduzir os custos, melhorar a satisfação do cliente e aumentar a eficiência da produção.
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